行业信息

  •       供应离心滤油机价格,新式离心滤油机厂家,滤油机由加热、过滤、冷凝、吸附再生(选配)等几大部件组成。分:加热系统、过滤系统、真空雾化系统、供油系统及电器控制系统。由于使用厂家要求不同, 滤油机还可增配除酸脱色吸附装置。

    1、漏斗 2、球阀 3、空压罐 4、底座 5、起动开关 
    6、空压表 7、放气阀 8、保险阀 9、逆止阀 
    10、油水分离器 11、控制阀 12、油盘 13、放油嘴 
    14、放油嘴 15、丝杆 16、横梁 17、拉杆 18、空压泵 19、电机 

    特点1:一机多用,功能齐全。即可以脱水、脱气、三组(粗、中、精)滤清器、吸附再生的综合工艺处理,又可单独提供真空脱水脱气,滤除杂质及再生吸附等功能。

    特点2:安全可靠。压力、温度、液位均有明确数据指示及机械自动控制。

    特点3:高效、经济、运行成本低。是同类油处理产品中功能齐、性能先进的设备。

    特点4:设计结构合理。便于移动使用或在线使用。 


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  • 随着我国机制行业新技术的应用,我国世界制造业加工中心地位形成,数控机床的使用、维修、维护人员在全国各工业城市都非常紧缺,再加上数控机床维修人员从业面非常广,可在现代制造业的模具、钟表业、五金行业、中小制造业、从事相应公司企业的电脑绘图、数控编程设计、加工中心操作、模具设计与制造、 电火花及线切割工作,所以目前现有的数控机床维修人才无法满足制造业的需求,而且人才市场上的这类人才储备并不大,导致模具设计、CAD/CAM工程师、数控编程、数控加工等已成为我国各人才市场招聘频率最高的职位之一。

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  • 各类机床通常由下列基本部分组成:支承部件,用于安装和支承其他部件和工件,承受其重量和切削力,如床身和立柱等;变速机构,用于改变主运动的速度;进给机构,用于改变进给量;主轴箱用以安装机床主轴;刀架、刀库;控制和操纵系统;润滑系统;冷却系统。

    机床附属装置包括机床上下料装置、机械手、工业机器人等机床附加装置,以及卡盘、吸盘弹簧夹头、虎钳、回转工作台和分度头等机床附件。


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  • 重型车床,机床自重在10~30吨范围内的机床属于大型机床、30~100吨属于重型机床、大于100吨属于超重型机床。重型机床是指已列入大型机床目录的金属切削机床。

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  • 数控机床安装调试质量的优劣直接影响数控机床平均无故障工作时间,较佳的安装调试质量可减少数控机床使用过程中的故障停机时间和维修成本。
    一、数控机床机械零部件的安装调试注意事项
    1、主轴轴承的安装调试注意事项
    (1)单个轴承的安装调试
    装配时尽可能使主轴定位内孔与主轴轴径的偏心量和轴承内圈与滚道的偏心量接近,并使其方向相反,这样可使装配后的偏心量减小。
    (2)两个轴承的安装调试
    两支撑的主轴轴承安装时,应使前、后两支撑轴承的偏心量方向相同,并适当选择偏心距的大小。前轴承的精度应比后轴承的精度高一个等级,以使装配后主轴部件的前端定位表面的偏心量最小。在维修机床拆卸主轴轴承时,因原生产厂家已调整好轴承的偏心位置,所以要在拆卸前做好圆周方向位置记号,保证重新装配后轴承与主轴的原相对位置不变,减少对主轴部件的影响。
    过盈配合的轴承装配时需采用热装或冷装工艺方法进行安装,不要蛮力敲砸,以免在安装过程中损坏轴承,影响机床性能。
    2、滚珠丝杠螺母副的安装调试注意事项
    滚珠丝杠螺母副仅用于承受轴向负荷。径向力、弯矩会使滚珠丝杠副产生附加表面接触应力等不良负荷,从而可能造成丝杠的永久性损坏。因此,滚珠丝杠螺母副安装到机床时,应注意:
    (1)滚珠螺母应在有效行程内运动,必须在行程两端配置限位,避免螺母越程脱离丝杠轴,而使滚珠脱落。
    (2)由于滚珠丝杠螺母副传动效率高,不能自锁,在用于垂直方向传动时,如部件重量未加平衡,必须防止传动停止或电机失电后,因部件自重而产生的逆传动,防止逆传动方法可用:蜗轮蜗杆传动、电动制动器等。
    (3)丝杠的轴线必须和与之配套导轨的轴线平行,机床两端轴承座的中心与螺母座的中心必须三点成一线。
    (4)滚珠丝杠螺母副安装到机床时,不要将螺母从丝杠轴上卸下来。如必须卸下来时,要使用辅助套,否则装卸时滚珠有可能脱落。
    (5)螺母装入螺母座安装孔时,要避免撞击和偏心。
    (6)为防止切屑进入,磨损滚珠丝杠螺母副,可加装防护装置如折皱保护罩、螺旋钢带保护套等,将丝杠轴完全保护起来。另外,浮尘多时可在丝杠螺母两端增加防尘圈。
    3、直线滚动导轨安装调试注意事项
    (1)安装时轻拿轻放,避免磕碰影响导轨的直线精度。
    (2)不允许将滑块拆离导轨或超过行程又推回去。若因安装困难,需要拆下滑块时,需使用引导轨。
    (3)直线滚动导轨成对使用时,分主、副导轨副,首先安装主导轨副,设置导轨的基准侧面与安装台阶的基准侧面紧密相贴,紧固安装螺栓,然后再以主导轨副为基准,找正安装副导轨副。找正是指两根导轨副的平行度、平面度。最后,依次拧紧滑块的紧固螺栓。
    二、数控机床液压系统的安装调试注意事项
    液压传动由于其传动平稳,便于实现频繁平稳的换向以及可以获得较大的力和力矩,在较大范围内可以实现无级变速,在数控机床的主轴内刀具自动夹紧与松开、主轴变速、换刀机械手、工作台交换、工作台分度等机构中得到了广泛应用。
    液压系统安装调试时应注意:
    1、在液压元件安装前,需对全部元件进行清洗。
    2、在液压元件安装全过程中要特别注意洁净,防止异物进入液压系统,造成液压系统故障。
    3、油泵进出油口管路切勿接错,泵、缸、阀等元件的密封件要正确安装。
    4、液压系统管路连接完毕后,要做好各管路的就位固定,管路中不允许有死弯。
    5、加油前,整个系统必须清洗干净,液压油需过滤后才能加入油箱。注意新旧油不可混用,因为旧油中含有大量的固体颗粒、水分、胶质等杂质。
    6、调试过程中要观察系统中泵、缸、阀等元件工作是否正常,有无泄漏,油压、油温、油位是否在允许值范围内。
    三、数控机床气动系统的安装调试注意事项
    气动装置的气源容易获得,机床可以不必再单独配送动力源,装置结构简单,工作介质不污染环境,工作速度快,动作频率高,适合于频繁启动的辅助工作。它在过载时也比较安全,不易发生过载损坏机件等事故。在数控机床的主轴内刀具自动夹紧与松开、主轴锥孔切屑的清理、刀库卸刀、机床防护门的自动开关、交换工作台自动吹屑清理定位基准面等机构中得到了广泛应用。
    气动系统安装调试时应注意:
    1、安装前应对元件进行清洗,必要时要进行密封试验。
    2、各类阀体上的箭头方向或标记,要符合气流流动方向。
    3、动密封圈不要装得太紧,尤其是U形密封圈,否则阻力太大。
    4、移动缸的中心线与负载作用力的中心线要同心,否则引起侧向力,使密封件加速磨损,活塞杆弯曲。
    5、系统压力要调整适当,一般为0.6MPa。
    6、气动三联件应工作正常。
    四、数控机床数控系统的安装调试注意事项
    数控系统信号电缆的连接包括数控装置与MDI/CRT单元、电气柜、机床控制面板、主轴伺服单元、进给伺服单元、检测装置反馈信号线的连接等,这些连接必须符合随机提供的连接手册的规定。
    数控系统安装调试时应注意:
    1、数控机床地线的连接十分重要,良好的接地不仅对设备和人身的安全十分重要,同时能减少电气干扰,保证机床的正常运行。地线一般都采用辐射式接地法,即数控系统电气柜中的信号地、框架地、机床地等连接到公共接地点上,公共接地点再与大地相连。数控系统电气柜与强电柜之间的接地电缆要足够粗。
    2、在机床通电前,根据电路图、按照各模块的电路连接,依次检查线路和各元器件的连接。重点检查变压器的初次级;开关电源的接线;继电器、接触器的线圈和触点的接线位置等。
    3、在断电情况下进行如下检测:三相电源对地电阻测量、相间电阻的测量;单相电源对地电阻的测量;24V直流电源的对地电阻,两极电阻的测量。如果发现问题,在未解决之前,严禁机床通电试验。
    4、数控机床在通电之前要使用相序表检查三相总开关上口引入电源线相序是否正确,还要将伺服电机与机械负载脱开,否则一旦伺服电机电源线相序接错,会出现“飞车”故障,极易产生机械碰撞损坏机床。应在接通电源的同时,做好按压急停按钮的准备。
    5、在电气检查未发现问题的情况下,依次按下列顺序进行通电检测:三线电源总开关的接通,检查电源是否正常,观察电压表,电源指示灯;依次接通各断路器,检查电压;检查开关电源(交流220V转变为直流24V)的入线及输出电压。如果发现问题,在未解决之前,严禁进行下一步试验。
    6、若正常可进行NC 启动,观察数控系统的现象。一切正常后可输入机床系统参数、伺服系统参数,传入PLC程序。关闭机床,然后将伺服电机与机械负载连接,进行机械与电气联调。
    五、数控机床的机电联调注意事项
    在数控机床通电正常后,进行机械与电气联调时应注意:
    1、先JOG方式下,进行各坐标轴正、反向点动操作,待动作正确无误,再在AUTO方式下试运行简单程序。
    2、主轴和进给轴试运行时,应先低速后高速,并进行正、反向试验。
    3、先按下超程保护开关,验证其保护作用的可靠性,然后再进行慢速的超程试验,验证超程撞块安装的正确性。
    4、待手动动作正确后,再完成各轴返参操作。各轴返参前应反向远离参考点一段距离,不要在参考点附近返参,以免找不到参考点。
    5、进行选刀试验时,先调空刀号,观察换刀动作正确与否,待正确无误后再交换真刀。
    6、自行编制一个工件加工程序,尽可能多地包括各种功能指令和辅助功能指令,位移尺寸以机床最大行程为限。同时进行程序的增加、删除和修改操作。最后,运行该程序观察机床工作是否正常。
    六、数控机床安装环境注意事项
    1、工作环境的要求
    为了保持稳定的数控机床加工精度,工作环境必须满足以下几个条件:
    (1)稳定的机床基础,做机床基础时一定要将基础表面找平抹平。若基础表面不平整,机床调整时会增加不必要的麻烦。做机床基础同时预埋好各种管道。
    (2)适宜的环境温度,一般为10~30℃。
    (3)空气流通、无尘、无油雾和金属粉末。
    (4)适宜的湿度,不潮湿。
    (5)电网满足数控机床正常运行所需总容量的要求,电压波动范围85~110%。
    (6)良好的接地,接地电阻小于4~7Ω。
    (7)抗干扰,远离强电磁干扰如焊机、大型吊车、高中频设备等。
    (8)远离振动源。高精度数控机床做基础时,要有防震槽,防震槽中一定要填充砂子或炉灰。
    2、数控机床就位时注意事项
    按照工艺布局图,选择好机床在车间内安装位置,然后按照机床厂家提供的机床基础图和外形图,1:1比例进行现场实际放线工作,在车间地面上画出机床基础和外形轮廓。检查机床与周边设备、走道、设施等有无干涉,并注意天车行程极限。若有干涉需将机床移位再重新放线,直至无干涉为止。
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  • 系列化、通用化、标准化程度
      机床的系列化、通用化、标准化是密切联系的,品种系列化是部件通用化和零件标准化的基础,而部件的通用化和零件的标准化又促进和推动品种系列化工作。
    4. 机床的寿命
      机床结构的可靠性和耐磨性是衡量机床寿命的主要指标。
    机床的运动
      根据在切削过程中所起的作用来区分,切削运动分为主运动和进给运动。   主运动:是形成机床切削速度或消耗主要动力的工作运动。   进给运动:是使工件的多余材料不断被去除的工作运动。   切削过程中主运动只有一个,进给运动可以多于一个。主运动和进给运动可由刀具或工件分别完成,也可由刀具单独完成。机床的运动除了切削运动外,还有一些实现机床切削过程的辅助工作而必须进行的辅助运动。
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  • 重型车床,机床自重在10~30吨范围内的机床属于大型机床、30~100吨属于重型机床、大于100吨属于超重型机床。重型机床是指已列入大型机床目录的金属切削机床。

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  • 是数字控制机床的简称,是一种装有程序控制系统的自动化机床。该控制系统能够逻辑地处理具有控制编码或其他符号指令规定的程序,并将其译码,从而使机床动作并加工零件的控制单元,数控机床的操作和监控全部在这个数控单元中完成,它是数控机床的大脑。

    加工精度高,具有稳定的加工质量;

    可进行多坐标的联动,能加工形状复杂的零件;

    加工零件改变时,一般只需要更改数控程序,可节省生产准备时间;

    机床本身的精度高、刚性大,可选择有利的加工用量,生产率高(一般为普通机床的3~5倍);

    机床自动化程度高,可以减轻劳动强度;

    对操作人员的素质要求较高,对维修人员的技术要求更高。


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  •   当前我国的机床需求量占世界首位,尤其近两年来,很多机械制造企业,特别是重型机械制造业投下巨资购置机床,进行设备更新和扩大再生产。因此在一个老厂房或一个全新的厂房,人们往往会看到几台、几十台机床在同期进行基础的开挖、灌制和机床的安装,但你会极少看到设计和施工完美的基础和正确的安装。原因是人们忽略了机床的安装,或者说机床基础与机床的安装是机床供货商和用户之间一个荒凉地带。
      
      由此,人们犯了一个又一个错误:选择安装地点的失误,没有远离振动,没有考虑环境温度,没有考虑到地下水、再生地、土壤疏松、流沙、流泥的影响,安装方法的落后,而所有这些都会导致不必要的安装拖期、中断、费用的增加、安装精度的降低,由此引发机床振动、热变形、精度过早丧失、功能限制等后果。
      
      所以在进行机床的安装作业时,熟悉并掌握机床的结构和工作原理;理解普通机床以及典型机床的安装技术要求;掌握各个不同种类型机床的安装调试工艺方法与步骤;熟悉常用装配工具和量具的应用,最后一点也是最为重要的一点,就是要时刻树立安全文明生产和环境保护意识。

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  • 6.1 古代钻床——“弓辘轳”钻孔技术有着久远的历史。考古学家现已发现,公元前 钻床
    4000年,人类就发明了打孔用的装置。古人在两根立柱上架个横梁,再从横梁上向下悬挂一个能够旋转的锥子,然后用弓弦缠绕带动锥子旋转,这样就能在木头石块上打孔了。不久,人们还设计出了称为“辘轳”的打孔用具,它也是利用有弹性的弓弦,使得锥子旋转。   6.2 第一台钻床(惠特沃斯,1862年)到了1850年前后,德国人马蒂格诺尼最早制成了用于金属打孔的麻花钻;1862年在英国伦敦召开的国际博览会上,英国人惠特沃斯展出了由动力驱动的铸铁柜架的钻床,这便成了近代钻床的雏形。   以后,各种钻床接连出现,有摇臂钻床、备有自动进刀机构的钻床、能一次同时打多个孔的多轴钻床等。由于工具材料和钻头的改进,加上采用了电动机,大型的高性能的钻床终于制造出来了。
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  • 维修服务范围:机床保养、磨床精度维修、磨床导轨研磨刮划、磨床主轴轴芯研磨效正以及更换轴承、磨床线路更换、磨床丝杆更换、磨床油泵油路疏通、磨床翻新、铣床精度维修、铣床翻新、加工中心精度维修以及提供各种机床配件。

    车床是主要用车刀对旋转的工件进行车削加工的机床。在车床上还可用钻头、扩孔钻、铰刀、丝锥、板牙和滚花工具等进行相应的加工。车床主要用于加工轴、盘、套和其他具有回转表面的工件,是机械制造和修配工厂中使用最广的一类机床。

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  • 一般指重量在10吨或以上单机重在100~300kN之间的机床。数控机床是集机械、电气、液压、气动、微电子和信息等多项技术为一体的机电一体化产品。是机械制造设备中具有高精度、高效率、高自动化和高柔性化等优点的工作母机。它具有广泛的加工艺性能,可加工直线圆柱、斜线圆柱、圆弧和各种螺纹。具有直线插补、圆弧插补各种补偿功能,并在复杂零件的批量生产中发挥了良好的经济效果。

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    • 武汉重型机床搬迁

    • 武汉重型机床安装

    • 武汉重型机床维修

    • 武汉重型机床维护

    • 武汉重型机床大修

    目前,根据国内经济形式的需要,各企业所生产的产品要求设备从普通到数控,提高原设备的精度和加工效率,我公司依托武重集团科研开发和技术中心,很好地完成了各企业对设备的修理和改造的需求,为国家经济建设和企业自身的经济和市场竞争做出了贡献。我公司本着和企业一起发展壮大,最终双方走向双赢

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  • 金属切削类数控机床包括数控车床数控钻床数控铣床数控磨床数控镗床发及加工中心.这些机床都有适用于单件、小批量和多品种和零件加工,具有很好的加工尺寸的一致性、很高的生产率和自动化程度,以及很高的设备柔性。

    金属成型类数控机床;这类机床包括数控折弯机,数控组合冲床、数控弯管机、数控回转头压力机等。

    数控特种加工机床;这类机床包括数控线(电极)切割机床、数控电火花加工机床、数控火焰切割机、数控激光切割机床、专用组合机床等。

    其他类型的数控设备;非加工设备采用数控技术,如自动装配机、多坐标测量机、自动绘图机和工业机器人等。
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  • 斯密顿是十八世纪最优秀的机械技师。斯密顿设计的水车、风车设备达43件之多。在制作蒸汽机时,斯密顿最感棘手的是加工汽缸。要想将一个大型的汽缸内圆加工成圆形,是相当困难的。为此,斯密顿在卡伦铁工厂制作了一台切削汽缸内圆用的特殊机床。用水车作动力驱动的这种镗床,在其长轴的前端安装上刀具,这种刀具可以在汽缸内转动,以此就可以加工其内圆。由于刀具安装在长轴的前端,就会出现轴的挠度等问题,所以,要想加工出真正圆形的汽缸是十分困难的。为此,斯密顿不得不多次改变汽缸的位置进行加工。

    对于这个难题,威尔金森于1774年发明的镗床起了很大的作用。这种镗床利用水轮使材料圆筒旋转,并使其对准中心固定的刀具推进,由于刀具与材料之间有相对运动,材料就被镗出精确度很高的圆柱形孔洞。当时、用镗床做出直径为72英寸的汽缸,误差不超过六便士硬币的厚度。用现代技术衡量,这是个很大的误差,但在当时的条件下,能达到这个水平,已经是很不简单了。

    但是,威尔金森的这项发明没有申请专利保护,人们纷纷仿造它,安装它。1802年,瓦特也在书中谈到了威尔金森的这项发明,并在他的索霍铁工厂里进行仿制。以后,瓦特在制造蒸汽机的汽缸和活塞时,也应用了威尔金森这架神奇的机器。原来,对活塞来说,可以在外面一边量着尺寸,一边进行切削,但对汽缸就不那么简单了,非用镗床不可。当时,瓦特就是利用水轮使金属圆筒旋转,让中心固定的刀具向前推进,用以切削圆筒内部,结果,直径75英寸的汽缸,误差还不到一个硬币的厚度,这在当对是很先进的了。

    工作台升降式镗床诞生(赫顿,1885年)。在以后的几十年间,人们对威尔金森的镗床作了许多改进。1885年,英国的赫顿制造了工作台升降式镗床,这已成为了现代镗床的雏型。


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  • 数控机床是企业的重点、关键设备,要发挥数控机床的高效益,只有正确的操作和粘心的维护,刁能确保它的开动率。正确的操作使用能防止机床非正常0损,避免突发故障:精心的维护可使机床保持良好的技术状态,延缓劣化进程,及时发现和消灭故障隐患于未然,从而保障安全运行。因此,数控机床的正确使用与精心维护,是贯彻预防为主的设备维修管理方针的重要环节。
    数控机床生产率高,零件加工精度好,产品质量稳定,还可以完成很多普通机床难以完成或根木不能加工的复杂型面的零件加工。但是,数控机床整个加工过程是由大最电子元件组成的数控系统按照数字化的程序完成的,在加工中途由于数控系统或执行部件的故障造成的工件报废或安全事故,一般情况,操作者是无能为力的。所以,对于数控机床工作的稳定性、可靠性的要求最为重要。

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  • 故障分析:
    1.齿轮啮合间隙不均匀,齿面粗糙度R2数值大
    2.传动轴的轴承损坏,相对应的轴承不同心或传动轴弯曲变形
    3.电动机轴承损坏,装配不同心。电动机外壳紧固面接触不良
    4.润滑不良
    排出方法:
    1.间隙过大的啮合齿轮,其中一个可以采用变位齿轮;间隙过注的,可以对研,也可用于研发降低齿面粗糙度值。
    2.修复或更换轴承。修理轴支承孔。校直传动轴
    3.修复或更换轴承,检查电动机轴的支撑孔,若不同心应进行修理,电动机外壳紧固面接触不良时要进行配刮
    4.检查并沟通不舒通的管道,使所有应加油的地方有油润滑。

    溜板箱上自动进给手柄容易脱落
    故障分析:
    1. 溜板箱内脱落蜗杆的压力弹簧过松
    2. 自动进给手柄定位弹簧松动
    3、蜗杆托架上的控制板与拉杆倾角磨损。
    排出方法:
    1. 旋进脱落蜗杆调整螺母,但不能把弹簧压得太紧,否则在机床过载进蜗杆不能脱开面失去其应有作用
    2. 调紧弹簧,若定位孔磨损严重应修复定位孔
    3、修复控制板,并将挂钩处修锐
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  • 维修前的准备
    接到用户的直接要求后,应尽可能直接与用户联系,以便尽快地获取现场信息、现场情况及故障信息。如数控机床的进给与主轴驱动型号、报警指示或故障现象、用户现场有无备件等。据此预先分析可能出现的故障原因与部位,而后在出发到现场之前,准备好有关的技术资料与维修服务工具、仪器备件等,做到有备而去。

    .现场维修
    现场维修是对数控机床出现的故障(主要是数控部分)进行诊断,找出故障部位,以相应的正常备件更换,使机床恢复正常运行。这过程的关键是诊断,即对系统或外围线路进行检测,确定有无故障,并对故障定位指出故障的确切位置。从整机定位到插线板,在某些场合下甚至定位到元器件。这是整个维修工作的主要部分。
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  • 各类机床通常由下列基本部分组成:支承部件,用于安装和支承其他部件和工件,承受其重量和切削力,如床身和立柱等;变速机构,用于改变主运动的速度;进给机构,用于改变进给量;主轴箱用以安装机床主轴;刀架、刀库;控制和操纵系统;润滑系统;冷却系统。

    机床附属装置包括机床上下料装置、机械手、工业机器人等机床附加装置,以及卡盘、吸盘弹簧夹头、虎钳、回转工作台和分度头等机床附件。


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  • 用来制造机器零件的设备通称为金属切削机床,简称机床。
      机床本身质量的优劣,直接影响所造机器的质量。衡量一台机床的质量是多方面的,但主要是要求工艺性好,系列化、通用化、标准化程度高,结构简单,重量轻,工作可靠,生产率高等。具体指标如下:
      
    工艺的可能性
     
      工艺的可能性是指机床适应不同生产要求的能力。通用机床可以完成一定尺寸范围内各种零件多工序加工,工艺的可能性较宽,因而结构相对复杂,适应于单件小批生产。专用机床只能完成一个或几个零件的特定工序,其工艺的可能性较窄,适用于大批量生产,可以提高生产率,保证加工质量,简化机床结构,降低机床成本。
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  • 2.1 最早的镗床设计者——达·芬奇镗床被称为“机械之母”。说起镗床,还先得说说达·芬奇。这位传奇式的人物,可能就是最早用于金属加工的镗床的设计者。他设计的镗床是以水力或脚踏板作为动力,镗削的工具紧贴着工件旋转,工件则固定在用起重机带动的移动台上。1540年,另一位画家画了一幅《火工术》的画,也有同样的镗床图,那时的镗床专门用来对中空铸件进行精加工。   2.2 为大炮炮筒加工而诞生的第一台镗床(威尔金森,1775年)到了17世纪,由于军事上的需要,大炮制造业的发展十分迅速,如何制造出大炮的炮筒成了人们亟需解决的一大难题。   世界上第一台真正的镗床是1775年由威尔金森发明的。其实,确切地说,威尔金森的镗床是一种能够精密地加工大炮的钻孔机,它是一种空心圆筒形镗杆,两端都安装在轴承上。
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  • 机床的运动
      根据在切削过程中所起的作用来区分,切削运动分为主运动和进给运动。   主运动:是形成机床切削速度或消耗主要动力的工作运动。   进给运动:是使工件的多余材料不断被去除的工作运动。   切削过程中主运动只有一个,进给运动可以多于一个。主运动和进给运动可由刀具或工件分别完成,也可由刀具单独完成。机床的运动除了切削运动外,还有一些实现机床切削过程的辅助工作而必须进行的辅助运动。
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  • 机床本身质量的优劣,直接影响所造机器的质量。衡量一台机床的质量是多方面的,但主要是要求工艺性好,系列化、通用化、标准化程度高,结构简单,重量轻,工作可靠,生产率高等。具体指标如下:
    1. 工艺的可能性
      工艺的可能性是指机床适应不同生产要求的能力。通用机床可以完成一定尺寸范围内各种零件多工序加工,工艺的可能性较宽,因而结构相对复杂,适应于单件小批生产。专用机床只能完成一个或几个零件的特定工序,其工艺的可能性较窄,适用于大批量生产,可以提高生产率,保证加工质量,简化机床结构,降低机床成本。
    2. 加工精度和表面粗糙度
      要保证被加工零件的精度和表面粗糙度,机床本身必须具备一定的几何精度、运动精度、传动精度和动态精度。   (1)几何精度、运动精度、传动精度属于静态精度   几何精度是指机床在不运转时部件间相互位置精度和主要零件的形状精度、位置精度。机床的几何精度对加工精度有重要的影响,因此是评定机床精度的主要指标。   运动精度是指机床在以工作速度运转时主要零部件的几何位置精度,几何位置的变化量越大,运动精度越低。   传动精度是指机床传动链各末端执行件之间运动的协调性和均匀性。   以上三种精度指标都是在空载条件下检测的,为全面反映机床的性能,必须要求机床有一定的动态精度和温升作用下主要零部件的形状、位置精度。影响动态精度的主要因素有机床的刚度、抗振性和热变形等。   机床的刚度指机床在外力作用下抵抗变形的能力,机床的刚度越大,动态精度越高。机床的刚度包括机床构件本身的刚度和构件之间的接触刚度。机床构件本身的刚度主要取决于构件本身的材料性质、截面形状、大小等。构件之间的接触刚度不仅与接触材料、接触面的几何尺寸和硬度有关,而且还与接触面的表面粗糙度、几何精度、加工方法、接触面介质、预压力等因素有关。   机床上出现的振动,可分为受迫振动和自激振动。自激振动是在不受任何外力、激振力干扰的情况下,由切削过程内部产生的持续振动。在激振力的持续作用下,系统被迫引起的振动为受迫振动。   机床的抗震性和机床的刚度、阻尼特性、质量有关。由于机床的各个零部件热膨胀系数不同,因而造成了机床各部分不同的变形和相对位移,这种现象叫机床的热变形。由于热变形而产生的误差最大可占全部误差的70%。   对于机床的动态精度,目前尚无统一标准,主要通过切削加工典型零件所达到的精度间接的对机床动态精度作出综合的评价。
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  • 对高速电主轴关注已久,研究其对数控机床行业带来的影响,总结了如下几点。
    简化结构, 促进机床结构模块化
    电主轴可以根据用途、结构、性能参数等特征形成标准化、系列化 产品,供主机选用,从而促进机床结构模块化。
    (2)降低机床成本,缩短机床研制周期
    一方面,标准化、系列化的电主轴产品易于形成专业化、 规模化生产,实现功能部件的低成本制造;另一方面,采用电主轴后,机床结构的简单化和模块化,也有利于降低机床成本。此外,还可以缩短机床研制周期,适应目前快速多变的市场趋势。
    (3) 改善机床性能,提高可靠性
    采用电主轴结构的数控机床,由于结构简化,传动、连接环节减少,因此提高了机床的可靠性;技术成熟、功能完善、性能优良、质量可靠的电主轴功能部件使机床的性能更加完善,可靠性得以进一步提高。
    (4)实现某些高档数控机床的特殊要求
    有些高档数控机床,如并联运动机床、五面体加工中心、小孔和超小孔加工机床等,必须采用电主轴,方能 满足完善的功能要求。

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  • 数控设备的外部故障可以分为软故障和外部硬件损坏引起的硬故障。软故障是指由于操作、调整处理不当引起的,这类故障多发生在设备使用前期或设备使用人员调整时期。对于数控系统来说,另一个易出故障的地方为伺服单元。由于各轴的运动是靠伺服单元控制伺服电机带动滚珠丝杠来实现的。用旋转编码器作速度反馈,用光栅尺作位置反馈。一般易出故障的地方为旋转编码器与伺服单元的驱动模块。也有个别的是由于电源原因而引起的系统混乱。特别是对那些带计算机硬盘保存数据的系统。
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  • CNC系统的自诊断功能

    依靠CNC 系统快速处理数据的能力,对出错部位进行多路、快速的信号采集和处理,然后由诊断程序进行逻辑分析判断,以确定系统是否存在故障,及时对故障进行定位。现代CNC系统自诊断功能可以分为以下两类:
      (1) 开机自诊断开机自诊断是指从每次通电开始至进入正常的运行准备状态为止,系统内部的诊断程序自动执行对CPU、存储器、总线、I/O单元等模块、印制线路板、CRT单元、光电阅读机及软盘驱动器等设备运行前的功能测试,确认系统的主要硬件是否可以正常工作。
      (2)

    故障信息提示当机床运行中发生故障时,在CRT显示器上会显示编号和内容。根据提示,查阅有关维修手册,确认引起故障的原因及排除方法。一般来说,数控机床诊断功能提示的故障信息越丰富,越能给故障诊断带来方便。但要注意的是,有些故障根据故障内容提示和查阅手册可直接确认故障原因;而有些故障的真正原因与故障内容提示不相符,或一个故障显示有多个故障原因,这就要求维修人员必须找出它们之间的内在联系,间接地确认故障原因。


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  • 数控机床技术是用数字信息对机械运动和工作过程进行控制的技术,数控装备是以数控技术为代表的新技术对传统制造产业和新兴制造业的渗透形成的机电一体化产品,即所谓的数字化装备,如数控机床等。其技术涉及多个领域:(1)机械制造技术;(2)信息处理、加工、传输技术;(3)自动控制技术;(4)伺服驱动技术;(5)传感器技术;(6)软件技术等。



      数控技术的应用不但给传统制造业带来了革命性的变化,使制造业成为工业化的象征,而且随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大,对国计民生的一些重要行业国防、汽车等的发展起着越来越重要的作用,这些行业装备数字化已是现代发展的大趋势。

      第一.高速化发展新趋势



      目前高速加工中心进给速度最高可达80m/min,空运行速度可达100m/min左右。



      由于机构各组件分工的专业化,在专业主轴厂的开发下,主轴高速化日益普及。过去只用于汽车工业高速化的机种(每分钟1.5万转以上的机种),现在已成为必备的机械产品要件。



      第二、精密化加工发展新趋势:



      由于各组件加工的精密化,微米的误差已不是问题。以电脑辅助生产(CAM)系统的发展带动数控控制器的功能越来越多。



      在加工精度方面,近10年来,普通级数控机床的加工精度已由10μm提高到5μm,精密级加工中心则从3~5μm,提高到1~1.5μm,并且超精密加工精度已开始进入纳米级(0.01μm)。


     第三、高效能发展新趋势



      对机床高速及精密化要求的提高导致了对加工工件制造速度的要求提高。同时,由于产品竞争激烈,产品生命周期快速缩短,模具的快速加工已成为缩短产品开发时间必须具备的条件。


     第四.开放化发展新趋势



      数控机床已逐渐发展成为系统化产品。现在可以用一台电脑控制一条生产线的作业,不但可缩短产品的开发时间,还可以提高产品的加工精度和产品质量。如前所述,开放式数控系统有更好的通用性、柔性、适应性、扩展性。美国、欧共体和日本等国纷纷实施战略发展计划。



      第五.复合化发展新趋势



      产品外观曲线的复杂化致使模具加工技术必须不断升级,机床五轴加工、六轴加工已日益普及,机床加工的复合化已是不可避免的发展趋势。新日本工机的5面加工机床采用复合主轴头,可实现4个垂直平面的加工和任意角度的加工,使得5面加工和5轴加工可在同一台机床上实现,可在一次装夹下5面加工和5轴联动加工。
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  • 最适合数控车床加工的零件
    1.多品种中小批量零件。随着数控车床制造成本的逐步下降,现在不管是国内还是国外,加工大批量零件的情况也已经出现。加工很小批量和单件生产时,如能缩短程序的调试时间和工装的准备时间也是可以选用的。
    2.精度要求高的零件。有于数控车床的刚性好,制造精度高,对刀精确,能方便的进行尺寸补偿,所以能加工尺寸精度要求高的零件。
    3.表面粗糙度值小的零件。在工件和刀具的材料、精加工余量及刀具角度一定的情况下,表面粗糙度取决于切削速度和进给速度。普通车床是恒定转速,直径不同切削速度就不同,像数控车床具有恒线速切削功能,车端面、不同直径外圆时可以用相同的线速度,保证表面粗糙度值既小且一致。在加工表面粗糙度不同的表面时,粗糙度小的表面选用小的进给速度,粗糙度大的表面选用大些的进给速度,可变性很好,这点在普通车床很难做到。
    4.轮廓形状复杂的零件。任意平面曲线都可以用直线或圆弧来逼近,数控车床具有圆弧插补功能,可以加工各种复杂轮廓的零件。

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  • 电火花线切割加工是利用工具电极(钼丝)和工件两极之间脉冲放电时产生的电腐蚀现象对工件进行尺寸加工。电火花腐蚀主要原因:两电极在绝缘液体中靠近时,由于两电极的微观表面是凹凸不平,其电场分布不均匀离得最近凸点处的电场度最高,极间介质被击穿,形成放电通道,电流迅速上升。在电场作用下,通道内的负电子高速奔向阳极,正离子奔向阴极形成火花放电,电子和离子在电场作用下高速运动时相互碰撞,阳极和阴极表面分别受到电子流和离子流的轰击,使电极间隙内形成瞬时高温热源,通道中心温度达到10000度以上。以致局部金属材料熔化和气化。
    电火花线切割加工能正常运行,必须具备下列条件:
    1.钼丝与工件的被加工表面之间必须保持一定间隙,间隙的宽度由工作电压 、加工量等加工条件而定。
    2.电火花线切割机床加工时,必须在有一定绝缘性能的液体介质中进行,如煤油、皂化油、去离子水等,要求教高绝缘性是为了利于产生脉冲性的火花放电,液体介质还有排除间隙内电蚀产物和冷却电极作用。钼丝和工件被加工表面之间保持一定间隙,如果间隙过大,极间电压不能击穿极间介质,则不能产生电火花放电;如果间隙过小,则容易形成短路连接,也不能产生电火花放电。
    3.必须采用脉冲电源,即火花放电必须是脉冲性、间歇性, ti为脉冲宽度、to为脉冲间隔、tp为脉冲周期。在脉冲间隔内,使间隙介质消除电离,使下一个脉冲能在两极间击穿放电。
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  • 铣床系指主要用铣刀在工件上加工各种表面的机床。通常铣刀旋转运动为主运动,工件(和)铣刀的移动为进给运动。它可以加工平面、沟槽,也可以加工各种曲面、齿轮等。铣床是用铣刀对工件进行铣削加工的机床。铣床除能铣削平面、沟槽、轮齿、螺纹和花键轴外,还能加工比较复杂的型面,效率较刨床高,在机械制造和修理部门得到广泛应用。   19世纪,英国人为了蒸汽机等工业革命的需要发明了镗床、刨床,而美国人为了生 铣床
    产大量的武器,则专心致志于铣床的发明。铣床是一种带有形状各异铣刀的机器,它可以切削出特殊形状的工件,如螺旋槽、齿轮形等。   早在1664年,英国科学家胡克就依靠旋转圆形刀具制造出了一种用于切削的机器,这可算是原始的铣床了,但那时社会对此没有做出热情的反响。在十九世纪四十年代,普拉特设计了所谓林肯铣床。当然,真正确立铣床在机器制造中地位的,要算美国人惠特尼了。   3.1 第一台普通铣床(惠特尼,1818年)1818年,惠特尼制造了世界上第一台普通铣床,但是,铣床的专利却是英国的博德默(带有送刀装置的龙门刨床的发明者)于1839年捷足先“得”的。由于铣床造价太高,所以当时问津者不多。   3.2 第一台万能铣床(布朗,1862年)铣床沉默一段时间后,又在美国活跃起来。相比之下,惠特尼和普拉特还只能说是为铣床的发明应用做了奠基性的工作,真正发明能适用于工厂各种操作的铣床的功绩应该归属美国工程师约瑟夫·布朗。   1862年,美国的布朗制造出了世界上最早的万能铣床,这种铣床在备有万有分度盘和综合铣刀方面是划时代的创举。万能铣床的工作台能在水平方向旋转一定的角度,并带有立铣头等附件。他设计的“万能铣床”在1867年巴黎博览会上展出时,获得了极大的成功。同时,布朗还设计了一种经过研磨也不会变形的成形铣刀,接着还制造了磨铣刀的研磨机,使铣床达到了现在这样的水平。
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  • 传动系统也叫传动链,他有首末两个端件。首端件又叫主动件,末端件又叫从动件。每一条传动系统从首端件到末端件都是按一定传动规律组成,这就是传动比,以此来保证机床的性能。一般的机床传动系统按其所担负运动的性质可分为主运动传递系统,进给运动传递系统和快速空行程传动系统三种。对传动系统图一般了解即可。
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  • 各种专用车床的诞生为了提高机械化自动化程度,1845年,美国的菲奇发明转塔车床;1848年,美国又出现回轮车床;1873年,美国的斯潘塞制成一台单轴自动车床,不久他又制成三轴自动车床 ;20世纪初出现了由单独电机驱动的带有齿轮变速箱的车床。由于高速工具钢的发明和电动机的应用,车床不断完善,终于达到了高速度和高精度的现代水平。
    第一次世界大战后,由于军火、汽车和其他机械工业的需要,各种高效自动车床和专门化车床迅速发展。为了提高小批量工件的生产率,40年代末,带液压仿形装置的车床得到推广,与此同时,多刀车床也得到发展。50年代中,发展了带穿孔卡、插销板和拨码盘等的程序控制车床。数控技术于60年代开始用于车床,70年代后得到迅速发展。
    普通车床的加工对象广,主轴转速和进给量的调整范围大,能加工工件的内外表面、端面和内外螺纹。这种车床主要由工人手工操作,生产效率低,适用于单件、小批生产和修配车间。
    转塔车床和回转车床具有能装多把刀具的转塔刀架或回轮刀架,能在工件的一次装夹中由工人依次使用不同刀具完成多种工序,适用于成批生产。
    自动车床能按一定程序自动完成中小型工件的多工序加工,能自动上下料,重复加工一批同样的工件,适用于大批、大量生产。
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  • 转移法
    所谓转移法就是将CNC系统中具有相同功能的二块印刷线路板、模块、集成电路芯片或元器件互相交换,观察故障现象是否随之转移。藉此,可迅速确定系统的故障部位。这个方法实际上就是交换法的一种。因此,有关注意事项同交换法所述。
    参数检查法
    众所周知,数控参数能直接影响数控机床的功能。参数 通常是存放在磁泡存储器或存放在需由电池保持的CMOS RAM中,一旦电池不足或由于外界的某种干扰等因素,会使个别参数丢失或变化,发生混乱,使机床无法正常工作。此时,通过核对、修正参数,就能将故障排除。当机床长期闲置工作时无缘无故地出现不正常现象或有故障而无报警时,就应根据故障特征,检查和校对有关参数。
    另外,经过长期运行的数控机床,由于其机械传动部件磨损,电气无件性能变化等原因,也需对其有关参数进行调整。有些机床的故障往往就是由于未及时修改某些不适应的参数所致。当然这些故障都是属于故障的范畴。
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  • 数控机床技术发展趋势
    高速、精密、复合、智能和绿色是数控机床技术发展的总趋势,近几年来,在实用化和产业化等方面取得可喜成绩。主要表现在:
    1. 机床复合技术进一步扩展随着数控机床技术进步,复合加工技术日趋成熟,包括铣-车复合、车铣复合、车-镗-钻-齿轮加工等复合,车磨复合,成形复合加工、特种复合加工等,复合加工的精度和效率大大提高。“一台机床就是一个加工厂”、“一次装卡,完全加工”等理念正在被更多人接受,复合加工机床发展正呈现多样化的态势。
    2.智能化技术有新突破数控机床的智能化技术有新的突破,在数控系统的性能上得到了较多体现。如:自动调整干涉防碰撞功能、断电后工件自动退出安全区断电保护功能、加工零件检测和自动补偿学习功能、高精度加工零件智能化参数选用功能、加工过程自动消除机床震动等功能进入了实用化阶段,智能化提升了机床的功能和品质。
    3.机器人使柔性化组合效率更高机器人与主机的柔性化组合得到广泛应用,使得柔性线更加灵活、功能进一步扩展、柔性线进一步缩短、效率更高。机器人与加工中心、车铣复合机床、磨床、齿轮加工机床、工具磨床、电加工机床、锯床、冲压机床、激光加工机床、水切割机床等组成多种形式的柔性单元和柔性生产线已经开始应用。
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  • 铣床维护保养小贴士:
    铣床例保作业范围
    1、床身及部件的清洁工作,清扫铁屑及周边环境卫生;
    2、检查各油平面,不得低于油标以下,加注各部位润滑油;
    3、清洁工、夹、量具。
    铣床周末保养范围
    一、清洁
    1、 清除各部位积屑;
    2、擦拭工作台、床身导轨面、各丝杆、机床各表面及死角、各操作手柄及手轮;
    3、拆卸清洗油毛毡,清除铁片杂质。
    二、润滑
    1、各部油嘴、导轨面、丝杆及其它润滑部位加注润滑油;
    2、检查主轴牙箱、进给牙箱油位,并加油至标高位置。
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  • 一台瑞士产纵切自动机,控制系统采用西门子8MC。启动机床后,CRT出现“222”(SERVO LOOP NOTREADY)报警,同时发现Z轴直流放大单元上“Fault”红灯亮,初步判断伺服放大单元有问题。采用“替换法”更换一新伺服放大板后,在空载运行时,机床工作正常。但加负载工作时,CRT又出现“222”报警,伺服单元上“Fault”红灯仍亮,即怀疑是伺服电动机有故障。该机床伺服电动机与测速发电机做成一体。用万用表测量电动机阻值正常,测量测速发电机绕组电阻达数百欧,并且随着旋转角度的变化,阻值也发生变化,可判断是测速机故障。拆开测速机,发现电刷卡阻。小心地将电刷拆下,在细砂纸上打磨几下,同时清扫换向器的污垢,再重新装好。开机,伺服单元上“Fault”指示灯灭,表示机床可以正常工作。但工作几天以后,CRT又出现“104”(位置环路硬件故障)报警,因此可以认为故障发生在位置反馈环节。用手拨动位置反馈编码器,联结无松动,有损坏感觉。用示波器测试编码器输出波形,发现有一组脉冲输出幅度太低。更换一编码器,开机后故障消除。
    一台美国BRASON公司清洗机,开机初始化操作中,工作头不能返回基准点,且出现“E3”报警。检查机械部分正常,可初步判断是编码器故障。将编码器拆开,发现编码盘已变形。更换一新编码器后,故障排除。
    由于编码器与机床的零点密切相关,因此,机床恢复正常后,还必须调整零点。对于此类故障应特别引起注意。
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  • 空气锤产品用途
    该系列空气锤体积小、噪声 低、结构合理、操作方便。 该产品适用于各种自由锻造: 如:【锻打、延伸、镦粗、冲孔、
    剪切、 锻焊、扭转、弯曲】等。使用垫模即可进行各种开式模锻。
    产品特点及操作方法
    (1)经济、方便、实惠、耐用。
    (2)操作:通过手柄或脚踏板操作容易。所有操作程序包括:空运转、提锤、压锤【轻锤、重锤】单次打击、连续打击。
    (3)专用的油泵用来润滑油缸,预先松开油泵油针使油进如油缸达到油缸被润滑。
    (4)前缸有油漏出既关闭油针,前缸锤体没油再松动油针直到前缸有油漏出再关闭油针,以达到节油。
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  • (1)安装基面安装光栅位移传感器时,不能直接将传感器安装在粗糙不平的机床床身上,更不能安装在打底涂漆的机床床身上。光栅尺定尺和动尺分别安装在机床相对运动的两个部件上,用千分表检查机床工作台主尺安装面于导轨运动方向的平行度,要求达到平行度为 0.1mm以内。
    (2)主尺安装将光栅尺 M4螺钉上在机床的中托板安装面上,但不要上紧。把千分表固定在床身上,移动中托板(主尺与中托板同时移动),用千分表测量主尺平面与机床导轨运动方向的平行度,调整主尺M4螺钉位置,使主尺平行度满足0.1mm/1000mm以内。在安装光栅主尺时应注意:在安装定尺时,不能象桥梁式只安装两端头,尚需在整个定尺尺身中有支撑。
    (3)滑尺的安装在安装滑尺时,首先应保证滑尺的基面达到安装要求,其安装方法与定尺相似。调整滑尺使滑尺与定尺平行度保证在 0.1mm/1000mm以内,其滑尺与定尺的间隙控制在1mm~1.5mm之内。
    (4)限位装置光栅位移传感器全部装完后,一定要在机床导轨上安装限位装置以免在加工过程中滑尺冲撞到定尺两端,从而损坏光栅尺,且应尽量选用超出机床加工尺寸 100mm左右的光栅尺,以留有运动余地。应注意事项:①不能带电拨光栅尺信号线插头。②光栅信号线连接以前一定要检查屏蔽外来电磁辐射是否良好。③光栅在装配时严禁剧烈震动及摔打,以免破坏光栅尺,如光栅尺断裂等
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  • 根据在切削过程中所起的作用来区分,切削运动分为主运动和进给运动。

    主运动:是形成机床切削速度或消耗主要动力的工作运动。

    进给运动:是使工件的多余材料不断被去除的工作运动。

    切削过程中主运动只有一个,进给运动可以多于一个。主运动和进给运动可由刀具或工件分别完成,也可由刀具单独完成。机床的运动除了切削运动外,还有一些实现机床切削过程的辅助工作而必须进行的辅助运动。
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  • 公司成立以来,根据用户的要求,着力对各类型设备进行大修和技术改造,提高设备的精度和增强设备的使用效率,并得到了矿山冶金、军工等企业的认同和信赖。
    技术人员为中捷加工中心西门子电柜。
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  • 生物安全柜可分为一级、二级和三级三大类以满足不同的生物研究和防疫要求。一级生物安全柜可保护工作人员和环境而不保护样品。气流原理和实验室通风橱一样,不同之处在于排气口安装有HEPA过滤器。所有类型的生物安全柜都在排气和进气口使用HEPA过滤器。一级生物安全柜本身无风机,依赖外接通风管中的风机带动气流,由于不能保护柜内样品,目前已较少使用。二级生物安全柜是目前应用最为广泛的柜型。按照NSF49的中的规定,二级生物安全柜依照入口气流风速、排气方式和循环方式可分为4个不同的型号:A1型,A2(原B3)型,B1和B2型。所有的二级生物安全柜都可提供工作人员、环境和样品的保护。

    A1型安全柜前窗气流速度最小量或测量平均值应至少为0.38m/s。70%气体通过HEPA过滤器再循环至工作区,30%的气体通过排气口过滤排除。

    A2型安全柜前窗气流速度最小量或测量平均值应至少为0.5m/s。70%气体通过HEPA过滤器再循环至工作区,30%的气体通过排气口过滤排除。

    二级B型生物安全柜均为连接排气系统的安全柜。连接安全柜排气导管的风机连接紧急供应电源,目的在断电下仍可保持安全柜负压,以免危险气体泄漏如实验室。其前窗气流速度最小量或测量平均值应至少为0.5m/s(100fpm)。B1型70%气体通过排气口HEPA过滤器排除,30%的气体通过供气口HEPA过滤器再循环至工作区。B2型为100%全排型安全柜,无内部循环气流,可同时提供生物性和化学性的安全控制。

    三级生物安全柜是为4级实验室生物安全等级而设计的,柜体完全气密,工作人员通过连接在柜体的手套进行操作,俗称手套箱(Golve box),试验品通过双门的传递箱进出安全柜以确保不受污染,适用于高风险的生物试验。


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  • 环氧地坪起水泡多发生在一楼或地下室,有时二楼以上也时有发生,环氧地坪起水泡一般在施工后不久就发现,有的上午铺贴的环氧地坪下午就有水泡。水泡由小到大,不断发展,发展到一定程度后停止。气温越高,水泡就越容易发生,发展的速度也越快。水泡形状各异,其大小不一。有的水泡直径达1m以上,高度达20~50mm。 水泡的产生与施工地区没有明显的关系,同一地区有的严重,有的较轻,有的完好。同一小组操作,同一材料施工的环氧地面层,有的起水泡,有的完好,说明水泡是多种因素造成的。 起水泡的原因,是大家关心的一个问题,剖开水泡发现,泡内都含有水分或炎黄色液体,环氧地面层与基层脱离,粘在基层上的胶结料被拉成峰窝状;按照“物理学”解释,在盛有液体的密闭容器内,液体蒸发,形成饱和状态的三条曲线的温度与压力关系。 在密闭的容器内,含有饱和水蒸汽的压力,是随着温度的升高而上升,当温度为20.C时,鼓包内的压力为0.01MPa;而当温度为70~80.C之间是直线上升到0.1MPa;很多地区在炎热的夏季地面的极端辐射热可达70.C左右,在这样的高温下,环氧胶结料已经软化粘力大大降低,因此就形同向轮胎内渐渐鼓气一样,使环氧地面层中鼓起了大包,将胶结料被拉成蜂窝状;其中没有起水泡的部分环氧层和地面部分粘结不牢固,仔细观测接触部分,也会发现有无法固化的部分,原因是环氧有潮气不能固化;那么水分从何处来的呢?主要有以下几个水的来源:1.基层、如水泥砂浆找平层,最大含水率达12%左右,基层的最大含水量大于找平层。2.环氧中的其它配料内的脱水不尽。3.环氧和基层施工时结合不好留下空隙和环氧本身的化学活性,没有完全固化或者是遇到潮湿气没有完全固化的残留物或气体。4.基层的地下渗透的潮湿气体。

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  • 选址原则:无尘车间地址的选择应符合有利生产、方便生活、节省投资和经营费用的原则。厂址应设在自然环境和水质较好,大气含尘浓度较低,地形、地物、地貌造成的小气候有利于生产、节能的区域,应远离大量散发粉尘、烟雾、有毒害气体和微生物的区域,如机场、铁路、码头、交通要道等,并在污染源和全年主导风向的上风侧面,且有一定的防护距离。无尘车间与交通主干道间距宜50米以上 [1]  。

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  •   风淋室(AIR SHOWER)又称为风淋,洁净风淋室,净化风淋室,风淋房,吹淋房,风淋门,浴尘室、吹淋室,风淋通道,空气吹淋室。

    风淋室是进入洁净室所必需的通道,可以减少进出洁净室所带来的污染问题。

    风淋室是一种通用性较强的局部净化设备,安装于洁净室与非洁净室之间。当人与货物要进入洁净区时需经风淋室吹淋,其吹出的洁净空气可去除人与货物所携带的尘埃,能有效的阻断或减少尘源进入洁净区。风淋室/货淋室的前后两道门为电子互锁,又可起到气闸的作用,阻止未净化的空气进入洁净区域。


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  • 实现洁净度要求的通风措施 洁净室要达到洁净等级,必须有综合措施,其中包括工艺布置、建筑平面、建筑构造、建筑装修、人员和物料净化、空气洁净措施、维护管理等。其中空气洁净措施是实现洁净等级的根本保证。就空气洁净而言,主要有以下几项具体措施 [1] : (1) 对洁净室的送风必须是有很高洁净度的空气。因此,必须选用高效或亚高效过滤器(洁净级别低时)作为终端过滤器,对进入洁净室的空气,进行最后一级过滤。为保护终端过滤器和延长其寿命,必须使空气先经中效过滤器进行过滤。 (2) 根据洁净室的等级,合理选择洁净室的气流分布流型,在工作区应避免涡流区;尽量使送入房间的洁净度高的空气直接到达工作区;气流的流动有利于洁净室内的微粒从回风口排走。 (3) 有足够的风量,既为了稀释空气的含尘浓度,又保证有稳定的气流流型。 (4)不同等级的洁净室、洁净室与非洁净室或洁净室与室外之间均应保持一定的正压值。
    洁净室气流组织考虑原则 (1) 当产品要求洁净度为100级时,选用层流流型;当产品要求洁净度为1000~100000级时,选用乱流流型。 (2) 减少涡流,避免把工作区以外的污染物带入工作区。 (3) 为了防止灰尘的二次飞扬,气流速度不能过大。乱流洁净室的回风口不应设在工作区的上部。宜在地板上或侧墙下部均匀布置回风口。 (4) 工作区的气流应均匀,流速必须满足工艺和卫生的要求;洁净气流应尽可能把工作部位围罩起来,使污染物在扩散之前便流向回风口。 (5) 工作设备布置时要留有一定的间隔,为送、回风口的布置和气流的通畅创造条件:气流组织设计时要考虑高大设备对气流组织的影响。 (6) 洁净工作台不宜布置在层流洁净室内。当布置在乱流洁净室时,宜将其置于工作区气流的上风侧,以提高室内的空气洁净度。 (7) 洁净室内有通风柜时,宜置于工作区气流的下风侧,以减少对室内的污染。 [2]
    洁净室是任何给定的容纳空间,其中规定减少微粒污染并控制其他环境参数,例如温度,湿度和压力。关键部件是高效微粒空气(HEPA)过滤器,用于捕获0.3微米和更大尺寸的颗粒。输送到洁净室的所有空气都通过HEPA过滤器,在某些需要严格清洁性能的情况下,使用超低颗粒空气(ULPA)过滤器。 选择在洁净室工作的人员接受污染控制理论的广泛培训。他们通过气闸,空气淋浴和/或更衣室进入和离开洁净室,他们必须穿着特殊的衣服,以捕捉皮肤和身体自然产生的污染物。 根据房间的分类或功能,人员的衣服可能与实验室外套和发网一样有限,或者与多层兔子套装完全包裹在一起,并配有自给式呼吸器。 洁净室服装用于防止物质从穿着者的身体上脱落并污染环境。洁净室衣物本身不得释放颗粒或纤维,以防止人员污染环境。这种类型的人员污染会降低半导体和制药行业的产品性能,并且例如可能导致医务人员和医疗保健行业的患者之间的交叉感染。
    洁净室服装包括靴子,鞋子,围裙,胡须套,蓬松帽,工作服,面罩,连衣裙/实验室外套,礼服,手套和手指套,发网,头套,袖子和鞋套。使用的洁净室服装类型应反映洁净室和产品规格。低级洁净室可能只需要特殊的鞋子,鞋底完全光滑,不会跟踪灰尘或污垢。但是,鞋底不得产生滑倒危险,因为安全总是优先考虑。进入洁净室通常需要洁净室服。10,000级洁净室可以使用简单的罩衫,头套和短靴。对于10级洁净室,需要小心的长袍穿着程序,并配有拉链盖,靴子,手套和完整的呼吸器外壳。
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  • 空气中颗粒物去除技术主要有机械过滤、吸附、静电除尘、负离子和等离子体法及静电驻极过滤等。

    机械过滤

    机械过滤一般主要通过以下3种方式捕获微粒:直接拦截,惯性碰撞,布朗扩散机理,其对细小颗粒物收集效果好但风阻大,为了获得高的净化效率,滤芯需要致密并定期更换。

    吸附

    吸附是利用材料的大表面积及多孔结构捕获颗粒污染物,很容易堵塞,用于气体污染物去除效果更显著;

    静电除尘

    静电除尘是利用高压静电场使气体电离从而使尘粒带电吸附到电极上的收尘方法,其风阻虽小但对较大颗粒和纤维捕集效果差,会引起放电,且清洗麻烦费时,易产生臭氧,形成二次污染。

    负离子和等离子体法

    负离子和等离子体法去除室内颗粒污染物的工作原理类似,都是通过使空气中的颗粒物带电,聚结形成较大颗粒而沉降,但颗粒物实际上并未移除,只是附着于附近的表面上,易导致再次扬尘。


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  • 实现洁净度要求的通风措施 洁净室要达到洁净等级,必须有综合措施,其中包括工艺布置、建筑平面、建筑构造、建筑装修、人员和物料净化、空气洁净措施、维护管理等。其中空气洁净措施是实现洁净等级的根本保证。就空气洁净而言,主要有以下几项具体措施 [1] : (1) 对洁净室的送风必须是有很高洁净度的空气。因此,必须选用高效或亚高效过滤器(洁净级别低时)作为终端过滤器,对进入洁净室的空气,进行最后一级过滤。为保护终端过滤器和延长其寿命,必须使空气先经中效过滤器进行过滤。 (2) 根据洁净室的等级,合理选择洁净室的气流分布流型,在工作区应避免涡流区;尽量使送入房间的洁净度高的空气直接到达工作区;气流的流动有利于洁净室内的微粒从回风口排走。 (3) 有足够的风量,既为了稀释空气的含尘浓度,又保证有稳定的气流流型。 (4)不同等级的洁净室、洁净室与非洁净室或洁净室与室外之间均应保持一定的正压值。
    洁净室气流组织考虑原则 (1) 当产品要求洁净度为100级时,选用层流流型;当产品要求洁净度为1000~100000级时,选用乱流流型。 (2) 减少涡流,避免把工作区以外的污染物带入工作区。 (3) 为了防止灰尘的二次飞扬,气流速度不能过大。乱流洁净室的回风口不应设在工作区的上部。宜在地板上或侧墙下部均匀布置回风口。 (4) 工作区的气流应均匀,流速必须满足工艺和卫生的要求;洁净气流应尽可能把工作部位围罩起来,使污染物在扩散之前便流向回风口。 (5) 工作设备布置时要留有一定的间隔,为送、回风口的布置和气流的通畅创造条件:气流组织设计时要考虑高大设备对气流组织的影响。 (6) 洁净工作台不宜布置在层流洁净室内。当布置在乱流洁净室时,宜将其置于工作区气流的上风侧,以提高室内的空气洁净度。 (7) 洁净室内有通风柜时,宜置于工作区气流的下风侧,以减少对室内的污染。 [2]
    洁净室的负荷特点和节能 一般情况下,净化空调系统的能耗比一般空调系统的能耗大的多。其原因是两者之间的负荷特点不同。就洁净室,尤其是半导体工业洁净室而言,其负荷特点是:由于排风量大造成新风量大,故新风处理所需冷量消耗大;送风量大,输送动力消耗大,风机管道温升高;生产设备的发热量大,消耗冷量大。这三项负荷之和一般占总负荷的70%~95%。因此,净化空调系统节能措施应从减少新风量(减少排风量);控制送风量(合理确定换气次数);充分利用回风量;选择低阻力高效率的空调和净化设备和可变风量的风机等入手。
    一、无尘洁净室是指将一定空间范围内之空气中的微粒子、细菌等之污染物排除,并将室内之温度、洁净度、室内压力、气流速度与气流分布、噪音振动及照明、静电控制在某一需求范围内,而所给予特别设计建成的无尘洁净房间。 二、无尘洁净室的原理。洁净室是利用HEPA、空气净化设备,其尘埃的收集率达99.97~99.99995%之多,因此经过此过滤器过滤的空气可说十分干净。然而洁净室内除了人以外,尚有机器等之发尘源,这些发生的尘埃一旦扩散,即无法保持洁净空间,因此必须利用气流将发生的尘埃迅速排出室外。
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  • 实现洁净度要求的通风措施 洁净室要达到洁净等级,必须有综合措施,其中包括工艺布置、建筑平面、建筑构造、建筑装修、人员和物料净化、空气洁净措施、维护管理等。其中空气洁净措施是实现洁净等级的根本保证。就空气洁净而言,主要有以下几项具体措施 [1] : (1) 对洁净室的送风必须是有很高洁净度的空气。因此,必须选用高效或亚高效过滤器(洁净级别低时)作为终端过滤器,对进入洁净室的空气,进行最后一级过滤。为保护终端过滤器和延长其寿命,必须使空气先经中效过滤器进行过滤。 (2) 根据洁净室的等级,合理选择洁净室的气流分布流型,在工作区应避免涡流区;尽量使送入房间的洁净度高的空气直接到达工作区;气流的流动有利于洁净室内的微粒从回风口排走。 (3) 有足够的风量,既为了稀释空气的含尘浓度,又保证有稳定的气流流型。 (4)不同等级的洁净室、洁净室与非洁净室或洁净室与室外之间均应保持一定的正压值。
    洁净室气流组织考虑原则 (1) 当产品要求洁净度为100级时,选用层流流型;当产品要求洁净度为1000~100000级时,选用乱流流型。 (2) 减少涡流,避免把工作区以外的污染物带入工作区。 (3) 为了防止灰尘的二次飞扬,气流速度不能过大。乱流洁净室的回风口不应设在工作区的上部。宜在地板上或侧墙下部均匀布置回风口。 (4) 工作区的气流应均匀,流速必须满足工艺和卫生的要求;洁净气流应尽可能把工作部位围罩起来,使污染物在扩散之前便流向回风口。 (5) 工作设备布置时要留有一定的间隔,为送、回风口的布置和气流的通畅创造条件:气流组织设计时要考虑高大设备对气流组织的影响。 (6) 洁净工作台不宜布置在层流洁净室内。当布置在乱流洁净室时,宜将其置于工作区气流的上风侧,以提高室内的空气洁净度。 (7) 洁净室内有通风柜时,宜置于工作区气流的下风侧,以减少对室内的污染。 [2]
    洁净室的负荷特点和节能 一般情况下,净化空调系统的能耗比一般空调系统的能耗大的多。其原因是两者之间的负荷特点不同。就洁净室,尤其是半导体工业洁净室而言,其负荷特点是:由于排风量大造成新风量大,故新风处理所需冷量消耗大;送风量大,输送动力消耗大,风机管道温升高;生产设备的发热量大,消耗冷量大。这三项负荷之和一般占总负荷的70%~95%。因此,净化空调系统节能措施应从减少新风量(减少排风量);控制送风量(合理确定换气次数);充分利用回风量;选择低阻力高效率的空调和净化设备和可变风量的风机等入手。
    风管的搬运、安装是确保洁净度的关键 3.1 安装前的准备。净化空调系统安装前必须按照洁净室主要施工程序制定进度计划,计划必须与其他专业相协调,并且应严格按照计划实施。净化空调系统安装首先必须在建筑专业(包括地面、墙面、楼板)油漆、吸声、高架地板等方面完成后进行。安装前在室内完成风管定位、吊点安装等工作,并对吊点安装时损坏的墙壁面、楼板进行补漆处理。 3.2 室内清洁后,将系统风管运入。风管搬运过程中应注意封头的保护,风管进入现场前应进行表面清洁工作。 3.3 参加安装的工作人员需经吹淋后,穿戴无尘衣、口罩、鞋套才可进行施工。使用的工具、材料、部件要进行酒精擦洗,无尘纸检查,符合要求后方可进入施工现场。 3.4 风管管件、部件连接应边打开封头边连接,风管内做到无油污,法兰垫料应为不易老化有弹性强度的材料,并且不得直缝拼接。安装后开口末端仍要保持封口状态。 3.5 风管保温应在系统管路安装及漏风检测合格后进行,保温完成后室内必须做到彻底打扫干净。
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  • 洁净工作台的构造要求:台面,采用木质塑料贴面贴于层压板上做成台面,或采用不锈钢做台面;箱体,用热扎薄钢板与骨架气焊易变形,可采用冷轧薄板折边搭接,大电流电焊,内表面需粘贴消声材料,最大尺寸应以通过一般房门为宜;箱体密封,所有缝隙均采用密封胶密封;操作区截面应尽可能与空气过滤器送风截面相同,尽量减少盲区;风机、电机,选用高压低噪的小型风机,风机与箱体的连接采用软连接,电机及风机均应采取减振措施;灯罩,日光灯要尽量设置在灯罩内,灯罩内要通过洁净气流;预过滤器,须设置预过滤器,容量要大,在使用风量下,初阻力宜小于50Pa;高效过滤器,尽量采用大面积的过滤器,减少空气过滤器的数量,过滤器与框架之间的密封应采用封导结合的双环密封系统。

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